DRY ICE BLASTING

Dry Ice Blasting es un revolucionario método de limpieza por el cual se proyecta a alta presión un chorro de partículas de hielo seco en forma de "pellets" (partículas regulares en forma de pequeñas del tamaño de un grano de arroz), en lugar de limpiar a presión con materiales o agentes tradicionales como arena (sand-blasting) , agua (hidro-blasting) , vidrio, plástico, entre otros. Este proceso no genera ni deja residuos secundarios, tal como ocurre en el caso del chorro de arena u otros. El único producto a desechar es el material desprendido de la superficie limpiada. el cual podrá simplemente ser barrido o succionado por una aspiradora.

El proceso es seco y no produce conducción de corriente, de forma que puede ser empleado para la limpieza de motores y circuitos eléctricos. Al no quedar remanentes secundarios, resulta posible llevar a cabo una limpieza en lugares donde la arena, vidrio u otros materiales quedarían atrapados en moldes, huecos, cavidades, esquinas y secciones poco accesibles.

La programación de actividades de limpieza utilizando la tecnica Dry Ice Blasting durante las paradas de planta produce una redución considerable de los tiempos y por consecuente en la ruta critica. Los beneficios y ventajas de la aplicación de esta tecnica estan comprobados y su uso es de mi parte ampliamente recomendable. Esta tecnologia y su servicio se consigue localmente.

Los siguientes son dos videos ilustrativos del uso de esta tecnologia y la comparación con el metodo estandar de sandblasting

Aplicación del Ice Dry Blasting

Dry Ice Blasting vrs SandBlasting

José García

jose.garcia.atencia@gmail.com

COSTURA DE METAL O METALOCKING

La costura de metal (Metal stitching) , Metalock o Metalocking como es llamado en algunas partes del mundo, se ha convertido en una frase genérica para describir el método de reparación de grietas en equipos fabricados en fundición sin la necesidad de realizar soldadura. La utilización de soldadura eléctrica en la reparación de cualquier componente de función de hierro solo es viable si se realizan precalentamientos en cada una de las piezas a soldar por encima de 900 a 1500 °F, y en muchas ocasiones las empresas no se tienen ni el tiempo ni los equipos para ejecutar esta actividad.

Source:http://www.metalockcentroamericana.com

Es por lo anterior que el Metalocking se ha convertido en un proceso de emergencia exitoso en la reparación de equipos que han sufrido de grietas y en donde los procesos de soldadura no funcionan. Entre los equipos mas comunes que se pueden reparar con esta técnica están :

Cajas reductoras de velocidad

Cuerpos de bombas centrifugas

Carcasas de turbinas

Cuerpo/pedestal de compresores de proceso

Cilindros de compresores

Bloques de motores de combustión interna..etc

Un resumen sin mucho detalle del procedimiento es el siguiente:

1) Las piezas fracturadas se reposicionan en su condición natural, se alinean y son mantenidas unidas fuertemente por abrazaderas y accesorios.

2) Se utiliza una plantilla para perforar agujeros a través de la línea de fractura a la profundidad del espesor de la pieza y luego se retira el material contiguo a los agujeros para lograr la forma de las cuñas especiales.

3) Juegos de cuñas son introducidas en las aperturas y martilladas de forma que entren y se conviertan casi en parte integral de la pieza que se esta reparando (contacto metal-metal)

4) Agujeros son perforados y roscados con macho de tarraja lo largo de la línea de fractura y llenados con pines de costuras. Cada pin es introducido de forma que ajusta a su predecesor resultando en una presión de ajuste de las dos piezas separadas. Esta es la parte principal del proceso en la que la grieta se sustituye por los pines de costura.

5) La superficie después es preparada y se retira el exceso de material.

VENTAJAS

Procedimiento en frío que puede ejecutarse en fundiciones de hierro, acero y metales no ferrosos. No hay distorsión en el material ni esfuerzos residuales que originan fallas futuras.

Muchas de las reparaciones pueden ejecutarse en sitio con poco desmonte de los componentes. En aplicaciones en barcos en altamar, se convierte en una técnica casi necesaria.

El tiempo fuera de servicio del equipo se minimiza, ya que colocando las piezas agrietadas juntas se asegura un alineamiento de las superficies de referencias. Por tal motivo el maquinado es mínimo y en algunos casos no es requerido. En el caso de la utilización de soldadura eléctrica, la necesidad de maquinado siempre es necesaria.

El ajuste de de los pines de costura asegura un sellado total. Esta situación es muy útil cuando la necesidad es corregir escapes de aceite en cajas reductoras o bastidores de compresores reciprocante.

El costo de reparación con la técnica metalocking es muy inferior a la de la compra del repuesto o equipo. En ocasiones el lucro cesante de una planta por no tener el equipo disponible es demasiado alto y los tiempos de entrega de los equipos nuevos son prolongados, de forma que el metalocking es la única solución viable.

A continuación se ilustran fotografias varias de reparaciones de equipos utilizando esta técnica:

Nota : Se utiliza material gráfico descargado de sitios publicos en Internet.

Source: Metalock de Colombia

Source: Metalock de Colombia

Source: Metalock de Colombia

Source: Metalock de Colombia

Source: Metalock de Colombia

Mantenimiento de Valvulas de Compresores

El mantenimiento de compresores de proceso (ver figura 1) en plantas petroquímicas involucra la salida de una o varias unidades de producción por un periodo que depende del tamaño del compresor, el alcance del mantenimiento y las rutinas que se programen. Para tamaños medios de 952 HP el tiempo de reparación puede durar de 10 a 12 días .

Figura 1. Compresores de proceso

Una de las actividades mas importante en este mantenimiento y que consume gran cantidad de recursos es el mantenimiento de las válvulas del compresor (figura 2). Esta rutina incluye el desmonte de las válvulas, su desensamble, revisión de los componentes, restauración y cambio de los componentes internos y nuevamente el ensamble. Por lo general estas actividades se realizan en los talleres internos y en la mayoría de los casos no se cuentan con todas las herramientas y equipos para realizar una adecuada reparación de las válvulas.

Figura 2. Valvulas de compresor

Una opción que ha sido probada exitosamente en plantas petroquímicas es contar previamente del mantenimiento general del compresor con un set de válvulas reparadas. Por lo general estas válvulas han sido desmontadas de reparaciones anteriores o se han desmontado por que han fallado en operación alguna de sus partes internas.

La disponibilidad de estos componentes puede acortar la ruta critica en el mantenimiento por 2 a 3 días. Esta disminución de tiempo comparada con lo que cuesta la salida de una unidad de producción es bastante atractivo para las finanzas de las empresas.

A continuación se muestra una secuencia del proceso de reparación de estas valvulas en un taller especializado:

Figura 3. Set de valvulas utilizadas.

Figura 4. Proceso de Limpieza por Sandblasting.

Figura 5. Control Dimensional y protocolos de diseño

Figura 6. Control Dimensional y valores de aceptación

Figura 7. Proceso de Maquinado. Se desaparecen en el torno las irregularidades y huellas en los platos de válvulas. Se maquina sin sobrepasar el espesor mínimo para reutilizar los platos.

Figura 8. proceso de Lapeado de plato de válvulas. Se da en esta maquina el acabado superficial a los componentes de la valvula.

Figura 9. Armado de las Valvulas. verificando tolerancia de los cargadores con el plato de valvula

Figura 10. Torques requeridos

Figura 11. Banco de Prueba para las válvulas. Se presiona a 5bar para determinar el nivel de fugas. Para esta aplicación en particular debe ser inferior a 0.5m3/h.

Figura 12. Embalaje de las valvulas. Esta etapa es muy importante, ya que la valvula se cubre con un inibidor de corrosión y se forra con plastico para evitar que entre suciedad al interior de la valvula.

Figuras 13. Valvulas reparadas listas para intalar .

José García

Ing. de Confiabilidad

josé.garcia.atencia@gmail.com